1. Les différences entre les vibrations du moule et les vibrations de la table :

Les moteurs de vibration des moules sont situés de chaque côté de la machine à blocs, tandis que ceux de la table sont situés juste sous les moules. La vibration des moules est adaptée aux petites machines à blocs et à la production de blocs creux. Cependant, elle est coûteuse et très difficile à entretenir. De plus, elle s'use rapidement. La vibration de la table est adaptée à la fabrication de divers blocs, tels que les pavés, les blocs creux, les bordures et les briques. De plus, le matériau peut être introduit uniformément dans le moule, ce qui permet d'obtenir des blocs de haute qualité.

2. Le nettoyage du mixeur :

Le mélangeur MASA est équipé de deux portes latérales, faciles d'accès pour le nettoyage. Notre mélangeur planétaire a été considérablement amélioré par rapport au mélangeur à double arbre. Les quatre portes de déchargement situées sur le dessus du mélangeur sont faciles à nettoyer. De plus, le mélangeur est équipé de capteurs pour une sécurité accrue.

3. Les caractéristiques de la machine à blocs sans palette :

1). Avantages : L'élévateur / lowrator, le convoyeur de palettes / convoyeur de blocs, le chariot à doigts et le cubeur ne sont pas nécessaires si vous utilisez une machine à blocs sans palette.

2) Inconvénients : le temps de rotation est augmenté à au moins 35 s et la qualité des blocs est difficile à contrôler. La hauteur maximale des blocs est de seulement 100 mm et cette machine ne permet pas de fabriquer des blocs creux. De plus, le nombre de couches de cubage est limité à 10. De plus, seule la machine à blocs QT18 est équipée de la technologie sans palettes, ce qui rend le changement de moule difficile. Nous recommandons l'achat de deux lignes de production QT12 plutôt que d'une seule ligne QT18, car au moins une machine peut fonctionner en cas de panne de l'autre.

4. « Blanchiment » dans le processus de durcissement

Lors du séchage naturel, un arrosage fréquent n'est pas toujours bénéfique, car la vapeur d'eau circule librement entre les blocs. De ce fait, le carbonate de calcium blanc s'accumule progressivement à la surface des blocs, provoquant leur blanchiment. Par conséquent, pour protéger les blocs du blanchiment, l'arrosage est interdit pendant le séchage des pavés ; il est autorisé pour les blocs creux. De plus, lors du cubage, les blocs doivent être enveloppés d'un film plastique de bas en haut afin de les protéger des gouttes d'eau qui pourraient altérer leur qualité et leur esthétique.

5. Autres problèmes liés au durcissement

En général, le temps de durcissement est d'environ 1 à 2 semaines. Cependant, le temps de durcissement des blocs de cendres volantes est plus long. La proportion de cendres volantes étant supérieure à celle du ciment, le temps d'hydratation est plus long. La température ambiante doit être maintenue au-dessus de 20 °C lors du durcissement naturel. Théoriquement, le durcissement naturel est recommandé, car la construction d'une chambre de durcissement est complexe et le coût élevé du durcissement à la vapeur. Certains détails doivent être pris en compte. D'une part, la vapeur d'eau s'accumule progressivement au plafond de la chambre de durcissement, puis retombe à la surface des blocs, ce qui affecte leur qualité. Parallèlement, la vapeur d'eau est pompée dans la chambre de durcissement d'un côté. Plus on s'éloigne de l'orifice de vaporisation, plus l'humidité et la température sont élevées, et donc le durcissement est optimal. Cela entraîne des inégalités dans l'efficacité du durcissement et la qualité des blocs. Une fois que le bloc est durci dans la salle de durcissement pendant 8 à 12 heures, 30 à 40 % de sa résistance ultime sera acquise et il sera prêt pour le cubage.

6. Convoyeur à bande

Nous utilisons un convoyeur à bande plate au lieu d'une bande de type auge pour transformer la matière première du mélangeur en machine à blocs, car il est plus facile pour nous de nettoyer la bande plate et les matériaux sont facilement attachés à la bande auge.

7. Le collage des palettes dans la machine à blocs

Les palettes se coincent facilement lorsqu'elles sont déformées. Ce problème est directement lié à la conception et à la qualité des machines. Par conséquent, les palettes doivent être traitées spécifiquement pour répondre aux exigences de dureté. Pour éviter toute déformation, chacun des quatre coins est arqué. Lors de la fabrication et de l'installation de la machine, il est préférable de réduire la déviation potentielle de chaque composant. Cela permettra de réduire le risque de déviation de l'ensemble de la machine.

8. Proportion de différents matériaux

La proportion varie en fonction de la résistance requise, du type de ciment et des matières premières utilisées dans chaque pays. Prenons l'exemple des blocs creux : pour une intensité de pression standard de 7 à 10 MPa, le rapport ciment/granulats peut être de 1:16, ce qui permet de réaliser des économies considérables. Pour une résistance accrue, ce rapport peut atteindre 1:12. De plus, la production de pavés monocouches nécessite une quantité de ciment plus importante afin de lisser une surface relativement rugueuse.

9. Utiliser le sable marin comme matière première

Le sable marin ne peut être utilisé que pour la fabrication de blocs creux. Son inconvénient est qu'il contient beaucoup de sel et sèche trop vite, ce qui rend difficile la formation de blocs.

10.L'épaisseur du mélange de parement

En général, pour les pavés, par exemple, si l'épaisseur des blocs doubles couches atteint 60 mm, l'épaisseur du mélange de parement sera de 5 mm. Si l'épaisseur des blocs atteint 80 mm, l'épaisseur du mélange de parement sera de 7 mm.